上海申弘閥門有限公司
1 總則
1.0.1 本規程適用于設計壓力 400MPa （絕壓）～42MPa （表壓），設計溫度-196～85℃
的石油化工通用鑄鐵、碳素鋼、不銹鋼和銅、鋁、鈦等部分有色金屬閥門安裝前的檢驗及管理工作。
1.0.2 設計文件中對閥門檢驗另有要求時，應按設計文件的要求執行。 上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(氣體減壓閥,可調式減壓閥,波紋管減壓閥,活塞式減壓閥,蒸汽減壓閥,先導式減壓閥,空氣減壓閥,氮氣減壓閥,水用減壓閥,自力式減壓閥,比例減壓閥)、安全閥、保溫閥、低溫閥、球閥、截止閥、閘閥、止回閥、蝶閥、過濾器、放料閥、隔膜閥、旋塞閥、柱塞閥、平衡閥、調節閥、疏水閥、管夾閥、排污閥、排氣閥、排泥閥、氣動閥門、電動閥門、高壓閥門、中壓閥門、低壓閥門、水力控制閥、真空閥門、襯膠閥門、襯氟閥門。。
1.0.3 按國外標準制造的閥門，檢驗時應執行國外相應的檢驗標準。
1.0.4 閥門檢驗工作中的安全技術和勞動防護應按國家現行有關法規、標準及 《石化工施工安全技術規程》SH3505 的有關規定執行。
1.0.5 凡按現行 《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064 或 API 標準制造并有相應認證標識，且用戶到制造廠監造和驗收的閥門，安裝前可按每批到貨數量 5%（不少于 1個）進行本規范規定的材質檢查和閥門試驗，如發現問題，應逐個進行檢驗。
2 閥門檢驗
2.1 一般規定
2.1.1 閥門必須具有質量證明文件。閥體上應有制造廠銘牌，銘牌和閥體上應有制造廠名稱、閥門型號、公稱壓力、公稱通徑等標識，且應符合 《通用閥門標志》GBl2220的規定。
2.1.2 閥門的產品質量證明文件應有如下內容：
1 制造廠名稱及出廠日期；
2 產品名稱、型號及規格；
3 公稱壓力、公稱通徑、適用介質及適用溫度；
4 依據的標準、檢驗結論及檢驗日期；
5 出廠編號；
6 檢驗人員及負責檢驗人員簽章；
2.1.3 設計要求作低溫密封試驗的閥門，應有制造廠的低溫密封試驗合格證明書。
2.1.4 鑄鋼閥門的磁粉檢驗和射線檢驗由供需雙方協定，如需檢驗，供方應按合同要求的檢驗標準進行檢驗，并出具檢驗報告。
2.1.5設計文件要求進行晶間腐蝕試驗的不銹鋼閥門，制造廠應提供晶間腐蝕試驗合格證明書。
2.1.6 閥門安裝前必須進行外觀檢查。
2.2 外觀檢查
2.2.1 閥門運輸時的開閉位置應符合下列要求：
1 閘閥、截止閥、節流閥、調節閥、蝶閥、底閥等閥門應處于全關閉位置；
2 旋塞閥、球閥的關閉件均應處于全開啟位置；
3 隔膜閥應處于關閉位置，且不可關得過緊，以防止損壞隔膜；
4 止回閥的閥瓣應關閉并予以固定。
2.2.2 閥門不得有損傷、缺件、腐蝕、銘牌脫落等現象．且閥體內不得有臟污。
2.2.3 閥門兩端應有防護蓋保護。手柄或手輪操作應靈活輕便，不得有卡澀現象。
2.2.4 閥體為鑄件時，其表面應平整光滑，無裂紋、縮孔、砂眼、氣孔、毛刺等缺陷；
閥體為鍛件時，其表面應無裂紋、夾層、重皮，斑疤、缺肩等缺陷。
2.2.5 止回閥的閥瓣或閥芯動作應靈活準確，無偏心、移位或歪斜現象。
2.2.6 彈簧式安全閥應具有鉛封；杠桿式安全閥應有重錘的定位裝置。
2.2.7 襯膠、襯搪瓷及襯塑料的閥體內表面應平整光滑，襯層與基體結合牢固，無裂紋、鼓泡等缺陷，用高頻電火花發生器逐個檢查襯層表面，以未發現襯層被擊穿(產生白色閃光現象)為合格。
2.2.8 閥門法蘭密封面應符合要求，且不得有徑向劃痕。
2.3 閥門傳動裝置的檢查與試驗
2.3.1 采用齒輪、蝸輪傳動的閥門，其傳動機構應按下列要求進行檢查與清洗：
1 蝸桿和蝸輪應嚙合良好、工作輕便，無卡澀或過度磨損現象；
2 開式機構的齒輪嚙合面、軸承等應清洗干凈，并加注新潤滑油脂；
3 有閉式機構的閥門應抽查 10%且不少于一個，其機構零件應齊全、內部清潔無污物、傳動件無毛刺、各部間隙及嚙合面符合要求。如有問題，應對該批閥門的傳動機構逐個檢查；
4 開蓋檢查如發現潤滑油脂變質，將該批閥門的潤滑油脂予以更換。
2.3.2 帶鏈輪機構的閥門，鏈架與鏈輪的中心面應一致。按工作位置檢查鏈條的工作情況，鏈條運動應順暢不脫槽，鏈條不得有開環、脫焊、銹蝕或鏈輪與鏈條節距不符等缺陷。
2.3.3 氣壓、液壓傳動的閥門，應以空氣或水為介質，按活塞的工作壓力進行開閉檢驗。必要時，應對閥門進行密封試驗。
2.3.4 電動閥門的變速箱除按本規程第
2.3.1條的規定進行清洗和檢查外，尚應復查聯軸器的同軸度，然后接通臨時電源，在全開或全閉的狀態下，檢查、調整閥門的限位裝置，反復試驗不少于三次，電動系統應動作可靠、指示準確。
2.3.5 電磁閥門應接通臨時電源，進行開閉試驗，且不得少于三次。必要時應在閥門關閉狀態下，對其進行密封試驗。
2.3.6 具有機械聯鎖裝置的閥門，應在安裝位置的模擬架上進行試驗和調整。兩閥門應啟閉動作協調、工作輕便、限位準確。
2.4 其他檢查和檢驗
2.4.1 對焊連接閥門的焊接接頭坡口，應按下列規定進行磁粉或滲透檢測：
1 標準抗拉強度下限值σ≥540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼材的坡口應進行99%檢測；
2 設計溫度低于或等于-29℃的非奧氏體不銹鋼坡口應抽檢5%。
2.4.2 合金鋼閥門應采用光譜分析或其他方法，逐個對閥體材質進行復查，并做標記。不符合要求的閥門不得使用。
2.4.3 合金鋼閥門和劇毒、可燃介質管道閥門安裝前，應按設計文件中的 “閥門規格書”對閥門的閥體、密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽查，每批至少抽查一件。若有不合格，該批閥門不得使用。
3 閥門試驗 3.1 一般規定
3.1.1 閥門試驗包括殼體壓力試驗、密封試驗和安全閥、減壓閥、疏水閥的調整試驗。
3.1.2 閥門應按相應規范確定的檢查數量進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結構的閥門，還應進行上密封試驗。
3.1.3 對于殼體壓力試驗、上密封試驗和高壓密封試驗，試驗介質可選擇空氣、惰性氣體、煤油、水或粘度不高于水的非腐蝕性液體，低壓密封試驗介質可選擇空氣或惰性氣體。
3.1.4 用水做試驗介質時，允許添加防銹劑，奧氏體不銹鋼閥門試驗時，水中氯化物含量不得超過 100mg/L。
3.1.5 無特殊規定時，試驗介質的溫度宜為5～50℃。
3.1.6 閥門試驗前，應除去密封面上的油漬和污物，嚴禁在密封面上涂抹防滲漏的油脂。
3.1.7 試驗用的壓力表，應鑒定合格并在周檢期內使用，精度不應低于 1.5 級，表的滿刻度值宜為大被測壓力的 1.5～2 倍。試驗系統的壓力表不應少于二塊，并分別安裝在貯罐、設備及被試驗的閥門進口處。
3.1.8 裝有旁通閥的閥門，旁通閥也應進行殼體壓力試驗和密封試驗。
3.1.9 試驗介質為液體時，應排凈閥門內的空氣，閥門試壓完畢，應及時排除閥門內的積液。
3.1.10 經過試驗合格的閥門，應在閥體明顯部位做好試驗標識，并填寫試驗記錄。沒有試驗標識的閥門不得安裝和使用。
3.2 閥門殼體壓力試驗
3.2.1 閥門殼體壓力試驗的試驗壓力應為閥門公稱壓力的1.5倍。
3.2.2 閥門殼體壓力試驗短保壓時間應為5min。如果試驗介質為液體，殼體外表面不得有滴漏或潮濕現象，閥體與閥體襯里、閥體與閥蓋接合處不得有泄漏；如果試驗介質為氣體，則應按規定的檢漏方法檢驗，不得有泄漏現象。
3.2.3 夾套閥門的夾套部分應以 1.5倍的工作壓力進行壓力試驗。
3.2.4 公稱壓力小于 1MPa且公稱通徑大于或等于600mm 的閘閥，殼體壓力試驗可不單獨進行，可在管道系統試驗中進行。 3.3 閥門密封試驗
3.3.1 閥門密封試驗包括上密封試驗、高壓密封試驗和低壓密封試驗，密封試驗必須在殼體壓力試驗合格后進行。
3.3.2 閥門密封試驗項目應根據直徑和壓力按規定進行選取。當公稱直徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于 25MPa和公稱直徑大于 100mm、公稱壓力小于或等于 10MPa時，應按表 3.3.2-1選取；當公稱直徑小于或等于 100mm、公稱壓力大于25MPa和公稱直徑大于 100mm、公稱壓力大于 10MPa時，應按表 3.3.2-2選取。
3.3.3 閥門高壓密封試驗和上密封試驗的試驗壓力為閥門公稱壓力 1.1 倍，低壓密封試驗壓力為 0.6MPa，保壓時間見表 3.3.3，以密封面不漏為合格。
3.3.4 公稱壓力小于 lMPa 且公稱通徑大于或等于 600mm 的閘閥可不單獨進行密封試驗，宜用色印方法對閘板密封副進行檢查，接合面連續為合格。
注：①要求對所有閥門進行上密封試驗，但具備上密封特征的波紋管密封閥除外；
②對潤滑旋塞閥來講，進行高壓密封試驗是強制性的，低壓密封試驗是可選擇的；
③如果購買商同意，閥門制造廠可用用低壓密封試驗代替高壓密封試驗；
④彈性座閥門的高壓密封試驗后在低壓情況下使用可能會降低其密封性；
⑤對于動力操作截止閥，高壓密封試驗應按確定動力閥動器規格時設計壓差的1.1倍來進行。
注：①具有這種部件的閥門均必須進行上密封試驗，但具備上密封特征的波紋管密封閥除外；
②經買方同意后，閥門制造廠家可以使用低壓密封試驗代替高壓密封試驗；
③彈性座閥門的高壓密封試驗后在低壓情況下使用可能會降低其密封性；
④在動力操作的球閥中，高壓密封試驗應按確定動力閥動器規格時設計壓差的
1.1倍來進行
3.3.5 上密封試驗的基本步驟為：封閉閥門進、出口，松開填料壓蓋，將閥門打開并使上密封關閉，向腔內充滿試驗介質，逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規定時間后，無滲漏為合格。
3.3.6 做密封試驗時，應向于關閉狀態的被檢測密封副的一側腔體充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，達到規定保壓時間后，在該密封副的另一側，目測滲漏情況。引入介質和施加壓力的方向應符合下列規定：
1 規定了介質流向的閥門，如截止閥等應按規定介質流通方向引入介質和施加壓力；
2 沒有規定介質流向的閥門，如閘閥、球閥、旋塞閥和蝶閥，應分別沿每端引入介質和施加壓力；
3 有兩個密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔內引入介質和施加壓力；
4 止回閥應沿使閥瓣關閉的方向引入介質和施加壓力。
3.4 安全閥調整試驗
3.4.1 安全閥的調整試驗應包括如下項目：
1 開啟壓力；
2 回座壓力；
3 閥門動作的重復性；
4 用目測或聽覺檢查閥門回座情況，有無頻跳、顫振、卡阻或其他有害的振動。
3.4.2 安全閥應按設計要求進行調試，當設計無要求時，其開啟壓力應為工作壓力與背壓之差的 1.05～1.15倍，回座壓力應不小于工作壓力的0.9倍。
3.4.3 安全閥開啟、回座試驗的介質可按表3.4.3 中規定選用。
注：如無適合的飽和蒸汽，允許使用空氣，但安全閥投入運行時，應重新調試．
3.4.4 安全閥開啟和回座試驗次數應不少于三次，試驗過程中，使用單位及有關部門應在現場監督確認。試驗合格后應做鉛封，并填寫 “安全閥調整試驗記錄”。
3.5 其他閥門調整試驗
3.5.1 減壓閥調壓試驗及疏水閥的動作試驗應在安裝后的系統中進行。
3.5.2 減壓閥在試驗過程中，不應做任何調整，當試驗條件變化或試驗結果偏離時，方可重新進行調整，且不得更換零件。
3.5.3 疏水閥試驗應符合下列要求：
1 動作靈敏、工作正常；
2 閥座無漏汽現象；
3 疏水完畢后，閥門應處于*關閉狀態；
4 雙金屬片式疏水閥，應在額定的工作溫度范圍內動作。
4 閥門管理
4.1 閥門存放
4.1.1 閥門出入庫房，應按照銘牌上的主要內容進行登記、建帳。試驗合格的閥門應做試驗記錄和標記。
4.1.2 閥門宜放置在室內庫房，并按閥門的規格、型號、材質分別存放。對不允許鐵污染的鈦材等有色金屬閥門和超低碳不銹鋼閥門，放置、保管時，應采取防護措施。
4.1.3 返庫的閥門，應重新登記。殼體壓力試驗和密封試驗后的閥門，閑置時間超過半年，使用前應重新進行檢驗。
4.1.4 閥門在保管運輸過程中，不得將索具直接拴綁在手輪上或將閥門倒置。
4.2 閥門防護
4.2.1 外露閥桿的部位，應涂潤滑脂進行保護。
4.2.2 除塑料和橡膠密封面不允許涂防銹劑外，閥門的其他關閉件和閥座密封面應涂工業用防銹油脂。
4.2.3 閥門的內腔、法蘭密封面和螺栓螺紋應涂防銹劑進行保護。
4.2.4 閥門試驗合格后，內部應清理干凈，閥門兩端應加防護蓋。
4.3 閥門資料管理
4.3.1 制造廠提供的質量證明文件，應與實物相對應，建帳管理。
4.3.2 檢試驗合格的閥門，檢試驗部門出具材質復驗報告、閥門試驗記錄和安全閥調整試驗記錄等文件，并應由有關人員簽字，專人保管。
4.3.3 閥門出庫時，應根據現行 《石油化工工程建設交工技術文件規定》SH3503 中的要求將制造廠提供的質量證明文件和有關檢試驗記錄交有關部門，作為交工資料。與本文相關的論文是：什么是閥門
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